高溫噴涂工藝


高溫噴涂工藝是將熔融狀態的噴涂材料,通過高速氣流,使其霧化,噴射在被凈化及粗化的零件表面上,形成噴涂層的一種表面加工方法。噴涂合金顆粒通過受熱加速后,撞擊到基體表面形成涂層的過程中,熔融狀態的或高塑性狀的粉末顆粒,以一定的飛行速度撞擊在基體上與基體相互作用,是形成涂層的重要階段 [1]  。

技術簡介

    熱噴涂是指將涂層材料加熱熔化,用高速氣流將其霧化成極細的顆粒,并以很高的速度噴射到工件表面,形成涂層。根據需要選用不同的除層材料,可以獲得耐磨損、耐腐蝕、抗氧化、耐熱等方面的一種或數種性能。熱噴涂是一種表面強化技術,是表面工程技術的重要組成部分,一直是我國重點推廣的新技術項目。它是利用某種熱源(如電弧等離子噴涂或燃燒火焰等)將粉末狀或絲狀的金屬或非金屬材料加熱到熔融或半熔融狀態,然后借助焰留本身或壓縮空氣以一定速度噴射到預處理過的基體表面,沉積而形成具有各種功能的表面涂層的一種技術。

原理

熱噴涂是指一系列過程,在這些過程中,細微而分散的金屬或非金屬的涂層材料,以一種熔化或半熔化狀態,沉積到一種經過制備的基體表面,形成某種噴涂沉積層。涂層材料可以是粉狀、帶狀、絲狀或棒狀。熱噴涂槍由燃料氣、電弧或等離子弧提供必需的熱量,將熱噴涂材料加熱到塑態或熔融態,再經受壓縮空氣的加速,使受約束的顆粒束流沖擊到基體表面上。沖擊到表面的顆粒,因受沖壓而變形,形成疊層薄片,粘附在經過制備的基體表面,隨之冷卻并不斷堆積,最終形成一種層狀的涂層。該涂層因涂層材料的不同可實現耐高溫腐蝕、抗磨損、隔熱、抗電磁波等功能。



工藝特點


1.基體材料不受限制,可以是金屬和非金屬,可以在各種基體材料上噴涂;
2.可噴涂的涂層材料極為廣泛,熱噴涂技術可用來噴涂幾乎所有的固體工程材料,如硬質合金、陶瓷、金屬、石墨等;
3.噴涂過程中基體材料溫升小,不產生應力和變形;
4.操作工藝靈活方便,不受工件形狀限制,施工方便;
5.涂層厚度可以從0.01至幾毫米;
6.涂層性能多種多樣,可以形成耐磨、耐蝕、隔熱、抗氧化、絕緣、導電、防輻射等具有各種特殊功能的涂層;
7.適應性強及經濟效益好等優點

用途

這在高速氣流的作用下使之霧化成微細熔滴或高溫顆粒,以很高的飛行速度噴射到經過處理的工件表面,形成牢固的覆蓋層,從而使工件表面獲得不同硬度、耐磨、耐腐、耐熱、抗氧化、隔熱、絕緣、導電、密封、消毒、防微波輻射以及其他各種特殊物理化學性能。它可以在設備維修中修舊利廢,使報廢的零部件“起死回生”;也可以在新產品制造中進行強化和預保護,使其“益壽延年”。
噴涂粉末在整個熱噴材料中占據十分重要的地位。熱噴涂合金粉末包括鎳基、鐵基和鈷基合金粉,按不同的涂層硬度,分別應用于機械零部件的修理和防護

安全防護


1 、氧氣瓶未裝減壓器前應略為打開氧氣閥門把污物吹除干凈,以免灰塵、垃圾進入減壓器而堵塞,造成事故。
2 、禁止把氧氣瓶和乙炔瓶以及其它可燃氣體的鋼瓶放在一起;凡易燃品、油脂和帶有油污的物品,不能和氧氣瓶同車運輸。
3 、搬運氧氣瓶和乙炔瓶時,應將瓶口頸上的保護帽裝好,使用時,應放在妥善可靠的地方,才能把瓶口頸上的保護帽取下.在扳瓶口帽時,只能用手或扳手旋下,禁止用金屬錘敲擊,防止產生火星而造成事故。
4 、氧氣減壓表螺母在氧氣瓶嘴上至少要擰上6~8扣.螺絲接頭應擰緊,減壓表調節螺桿應松開。
5 、在把氧氣瓶、減壓器裝好后,慢慢地打開氧氣閥門,檢查減壓器連接氧氣瓶的接頭是否漏氣,表指示是否靈活,開啟氧氣閥時,頭臉不要對著減壓表,應站在減壓器側面或后面.檢查漏氣時不得使用煙火或明火,可用肥皂水檢查,檢查不漏后方可使用。
6 、嚴禁氧氣瓶口接觸油脂,或用油污的扳手擰氧氣瓶閥和減壓連接螺絲.也不允許戴油污的手套,以免產生燃燒爆炸事故。
7 、氧氣瓶、乙炔瓶及減壓器在使用前后應妥善安放,避免撞擊和振動。
8 、使用乙炔瓶、氧氣瓶時應垂直立放,并設有支架固定,防止跌倒。
9 、氧氣瓶與乙炔瓶、易燃易爆物品或其它明火要保持8~10米以上的距離.在某種情況下,確實難以達到8~10 米時,應保證不小于5米,但必須加強防護。
10 、氧氣瓶中的氧氣不允許全部用完,至少留1~2公斤/厘米2的剩余壓力。
11 、冬天如遇到瓶閥和減壓器凍結時,可以用熱水、蒸汽或紅外燈炮給予解凍,嚴禁使用明火加熱。
12 、禁止使用鐵器猛擊氣瓶各部,也不能猛擰減壓表的調節螺桿,以防氣流高速沖出,因局部磨擦產生高溫而發生事故。
13 、夏天露天操作時,氧氣瓶和乙炔瓶應防止直接受烈日曝曬,以免引起氣體膨脹發生爆炸,必須放在涼棚內或用濕布掩蓋。



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